Tecnodieci Kalsine Manyezit (MgO) isteğe bağlı olarak Magnezyum Oksit oranı % 80-98 ve yüzey alanı (SSA) ise 10 – 90 gr/m2 arasında geniş bir aralıkta üretilmektedir. Diğer taraftan yabancı ve istenmeyen iz elementleri, ağır metaller ve SO3 bakımından da oldukça düşük değerler ihtiva eder ve bu miktarlar uluslararası kabul sınırları içerisinde yer almaktadır. İhtiyaca göre kalsine manyezit (MgO, Magnezyum Oksit) istenilen tane boyutunda -45 mikron (%98) olarak üretilebilmektedir. Üretimde doğalgaz kullanımı ürünün saf olmasını ve farklı endüstrilere pazarlanmasını sağlamaktadır. Örneğin; Elektrik ve Refrakter Fused Manyezit üretiminde, Al.Mg Spinel üretiminde, Nikel, Uranyum & Kobalt zenginleştirmesinde, Petro-kimya sanayinde, lastik ve plastik sanayinde, katalizör, özel gıda ve hayvan yemi katkıları gübre sanayi, deri tabaklama, inşaat-panel yapımında, pigment ve dolgu maddesi olarak kullanılır.
Ülkemiz Dünyanın en kaliteli doğal manyezit yataklarına sahiptir. Ülkemizde üretilen jel tipi manyezitler gerek ham cevher olarak ve gerekse yarı mamul, (kalsine ve sinter manyezit) olarak uzun yıllar çeşitli ülkelerin geniş talep alanında kalmıştır.
Manyezit madeni gerek ham olarak gerek kalsine edilerek ve gerekse sinterleştirilerek kullanılabilen bir madendir. Ancak ülkemizde üretilen manyezit madenlerinin büyük bir kısmı 1650-2000 °C de sinterleştirildikten sonra refrakter sanayinin hammaddesi olan sinter manyezit üretiminde kullanılmaktadır. Manyezit minerali bulunmadan önce 1795 yılında J.E.Delanetherie Magnezyum Karbonat, Sülfat, Nitrat ve Klorit gibi tuzlarına “Manyezit” adını vermiştir. A.Brongmart ise aynı terimi magnezyum karbonat ve silikatlar için kullanmış, 1803 yılında “C.F.Ludwing Moravia'da tabii magnezyum ve 1808 yılında “D.L.G. Karsten” magnezyum karbonata “manyezit” adını vermiştir.
Manyezitin, metalurjik işlemlerde refrakter olarak kullanılışına ait ilk bilgiler 1866-1868 yıllarına aittir. 1890 yılında manyezit, Avrupa’da besemel ve açık fırınlarda astar olarak kullanılmaya başlanmış, 1913 yılında Pensilvanya’da (ABD) dolomitten magnezya (MgO) üretimi yapılmış, 1885 yılında Fransa’da deniz suyundan magnezyum hidroksit çökeltilerek sentetik manyezit elde edilmiştir. M.T.A. Genel Müdürlüğü raporlarına göre, Türkiye’de manyezit aramaları ilk olarak 1808 yılında “Fransa Elektore Coulant” firması tarafından Sakarya’da yapılmıştır. İlk manyezit üretimi ise 1929 yılında başlamış, 1962 yılına kadar artarak devam etmiş, 1962 yılından itibaren süratle artmıştır. Kalsine manyezit üretimi 1940 yılında başlamış, 1964 yılına kadar önemli bir artış göstermemiş, bu tarihten itibaren üretimin arttığı gözlenmiştir. 1960’lı yıllarda Eskişehir merkez ilçe Sepetçi köyü ve Margı (Kozlubel) köyünde Fransız ve Avusturyalılar tarafından Kalsine manyezit üretmek amacıyla bir tesis kurulmuş ancak bu tesisler şimdi çalışmamaktadır.
Manyezit; formülü MgCO3 olup, teorik olarak bileşiminde % 52.3 CO2, % 47.7 MgO ve çok az miktarda Fe2O3 bulunan, sertliği 3.4-4.5 arasında, özgül ağırlığı 2.9-3.1 olan mineraldir. Rengi beyaz, sarı veya gri ve kahverengi arasında değişir. Tabiatta Kriptokristalin (jel/amorf) ve Kristalen (iri kristalli) olmak üzere iki şekilde teşekkül eder. Sert ve kompleks bir mineral olup, serpantin veya benzeri kayaçların alterasyonu veya dolomitlerin kontakt metamorfizması sonucu teşekkül eder. Sedimanter oluşumlu manyezit yatakları da vardır. Kriptokristalen manyezit, genellikle saf olarak bulunmakla beraber, bir miktar demir, kireç, alümin ve pek az serbest silis karışmış olabilir. Cevherin kalitesi de içerdiği bileşiklerin miktarlarına göre artar yada azalır. Erzincan’da yaklaşık 30 m kalınlığa erişen zonda killi seviyeler manyezite eşlik etmektedir. Kalsit ve dolomit’te olduğu gibi, manyezit ısıtılınca CO2 içeriğini kaybetmektedir (dekompoze olmaktadır). 700 ile 1000°C arasında ısıtılarak kostik kalsine manyezit, 1650-2000°C arasında yapılan ısıl işlemi ile max.% 0.5 CO2 ihtiva eden oldukça yoğun ve sert; sinter manyezit, Elektrik Ark Fırınlarında 2500°C’ nin üstünde ısıl işleme tabi tutularak çakmaktaşına benzer yoğun bir madde olan ergitilmiş magnezyum oksit (fused manyezit) elde edilir. Fused manyezitin özgül ağırlığı 3.65 olup çok yüksek sıcaklıklara dayanabilmektedir.
Magnezyum, gerek metal olarak ve gerekse bileşik halinde bugünkü teknolojinin önemli bir hammaddesidir. En geniş magnezyum tüketimi, magnezyum bileşikleri şeklinde gerçekleşmektedir (MgO, MgCl2, Mg(OH)2, MgSO4 vb.). Bütün bunların başında toplam dünya tüketiminin % 80’ini kapsayan ve magnezya adı verilen MgO (Sinter Manyezit) bulunmaktadır. Zira MgO yüksek ergime noktası nedeni ile refrakter malzeme endüstrisinin en önemli girdisi durumundadır. İşte bu magnezyanın ve hatta diğer magnezya bileşiklerinin en önemli kaynağı manyezit’tir. Manyezit bir magnezyum karbonat minerali olup tabiatta sık rastlanan bileşiklerden birisidir. Manyezite tabiatta, kullanım alanlarının gereklerine uygun özelliklerde rastlamak oldukça zordur. Çünkü herhangi bir yabancı elementin manyezit içerisinde % 0.1 mertebesinden az veya çok bulunması, manyezitin bugünkü teknoloji ile ekonomik olarak değerlendirilip değerlendirilemeyeceğini belirleyebilmektedir. Ancak memleketimiz dünyanın en kaliteli manyezitlerini bünyesinde bulundurması yönünden oldukça şanslıdır. Manyezitte düşük porozite, yüksek refrakterlik, yüksek mukavemet, hacim istikrarı, kimyasal dayanıklılık aranır. Özgül ağırlık 3,0 gr/cm3 den büyük, Bor oranı ise azami %0,17 olmalıdır.
Kaliteli amorf manyezitler Türkiye’den başka Yunanistan, Yugoslavya ve Brezilya’da bulunmaktadır. Manyezit cevherinin oluşumu ve oluşum şartları, tüm çalışmalara rağmen (Rosemberg ve Milles, 1966; Johannes, 1966, 1967, 1969; Christ ve Hostetler, 1973; Sayles ve Fyte, 1943) kesin olarak ortaya çıkarılamamıştır. Şimdiye kadar yapılan araştırmalarda, manyezit oluşumunun, ortamdaki pH ve EH değerlerine,
Magnezyum Oksit;Seramik sektöründe kullanımı ,bazı özel sırların dışında ,kalsiyum oksitle birlikte kullanılır.Kalsiyum iyonu gibi yüksek sıcaklıklarda eritkenliği fazladır.Viskoziteyi düşürür.En etkin sıcaklık aralığı 1200 C dir.Sır ve bünye arasındaki tabakanın oluşumunu arttırıcıbetkisi vardır.Sırda kobalt moru ve nikel yeşili renklerinin gelişimi üzerinde etki yol oynar.Magnezyum içeren sırlar indirgen ortamda pişirildiğinde gri renk oluşumu görülür.
